EPDM橡胶片材生产线_玖德隆机械有限公司近两年的生产工艺情况对比见表 5 。 表5 2001 年和 2002 年生产工艺数据对比 年份 回收系统优化的重点在于胶浆中单体的回收 。胶浆要脱出单体 , 主要是通过预热和负压来 进行 。负压受设备限制 ,可优化空间小 ,所以一般 是对加热方式进行改进 。将闪蒸槽由过去直接蒸 汽加热改为湿润蒸汽加热 ,使其由过去 20 d 切换 一次至 2002 年达到 80 ～ 90 d 切换一次 。另一方 面对加热进行梯度控制 , 一般在闪蒸槽中将胶浆 加热到 25～28 ℃、 在脱气塔中控制在 55 ℃± ℃ 3 为最佳工艺条件 。EPDM橡胶片材生产线通过以上工作 , 脱气系统运转 周期大为延长 ,脱气塔运转周期已从 80 d 提高到140 d 左右 。此外 ,对单体回收系统中易产生自聚 物的关键部位采取增加阻聚剂的手段 , 同时对系 统氧含量严格控制 , 使过去易产生自聚物的管线 和阀门 ,在同样的运行周期后 ,经检查很少发现有 自聚物产生 ,从而不仅保证了装置的长周期运转 , 又使设备的故障率得以下降 。图1 聚合系统 pH 值与聚合速率和胶浆稳定性的关系工艺控制的调整 2. 1 EPDM橡胶片材生产线 聚合温度和单体加料量丁苯橡胶聚合工艺保持稳定的两个主要方面 是单体转化率和反应时间的控制 。转化率每提高1 % ,产物门尼粘度大约升高 2 %～ 4 % ; 反应时间 延长或缩短 1 h , 一般会影响转化率波动 1 % ～ 3 % 。为了控制好上述两方面因素 ,比较有效的手 3 结 论 通过近几年的不懈努力 , 兰州石化公司合成 橡胶厂乳液聚合丁苯橡胶装置的工艺配方得以不断完善 ,特别是歧化松香酸钾皂中 “有效皂” 含量 的监控应用 ,脂肪酸皂用量的增加 ,以及聚合温度 和单体加料量的调整 , 使聚合工艺稳定性得以提 高 。新型引发剂体系和 p H 值的优化调节试验为 进一步提高装置的生产率奠定了良好基础 , 也使今后的工作有了较明确的努力方向 。通过生产工 艺的精细化调整 , 使聚合温度 EPDM橡胶片材生产线、 脱气温度得以优 化 ,加之对自聚物的有效遏制 ,保证了装置的长周 期稳定运转 。实践证明 , 只有不断加大生产工艺 段是进行温度调节和单体加料量的控制 。 宋力航的研究表明 [2 ] , 乳聚丁苯橡胶的聚合 温度升至 8 ℃ ,控制聚合速率基本保持不变 ,可 时 降低引发剂用量 10 % , 减少冷凝剂用量 , 而丁苯 橡胶的凝胶含量和相对分子质量分布正常 , 物理 机械性能达到优级品标准 ; 在其它工艺条件不变 的情况下EPDM橡胶片材生产线 ,聚合温度为 5 ～ 8 ℃, 聚合速率的升高可使转化率增加 0. 5 %～ 1. 5 % 。据此在实际生 产中采用了控制各个聚合釜温度或几台釜组合调节温度的方法控制转化率 。同时通过调节单体加 料量以控制反应时间 ,特别是当工艺波动较大时 ,
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